Построение Диаграммы Парето по результатам деятельности

Вы уже слышали о методе "Построение диаграммы Парето", но еще не применяли его на практике? Тогда это статья для Вас.

В  моей предыдущей статье «Построение диаграммы Парето» я подробно написала о диаграмме и общих правилах её построения. В этой статье мы на конкретном примере рассмотрим построение одной из разновидностей диаграммы – по результатам деятельности, т.е.  для выявления основной проблемы. 

В качестве примера возьмем компанию «ХХХ» - дистрибьютора швейных машин. Данная компания импортирует швейные машины известных европейских производителей. Компания решила изучить проблемы с качеством поставляемых машин одного из производителей.

Построение диаграммы Парето на конкретном примере 

1)    Сформулируем вопрос, который предстоит изучать. 

 Например,

 «Качество поставляемых швейных машин производителя «YYY»

2) Установим, какую информацию, имеющую отношение к качеству поставляемых швейных машин, мы будем собирать и анализировать.

Например,

• Некомплектность
• Повреждения корпуса
• Заводской брак
• Прочие

При необходимости, можно классифицировать некоторые из этих факторов на подвиды. Например, повреждения корпуса швейной машины можно классифицировать как: царапины, деформация, трещины и т.д.  Сейчас мы не станем проводить такую классификацию, т.к. конкретно в этом случае характер повреждений не имеет значения (важен сам факт – есть повреждения или нет). 

3) Определим способы и период сбора данных, а также единицы измерения по  каждому  фактору.

Например,

Выберем для изучения последнюю поставленную партию швейных машин производителя «YYY» (1000 шт.), только что поступившую на склад. Способы сбора данных - визуальный осмотр, проверка наличия комплектующих и тестирование каждой швейной машины из этой партии. Период сбора данных - пока не проверим всю партию. За единицу измерения возьмем число швейных машин, у которых были обнаружены данные факторы.

4)    Проведем осмотр, проверку наличия комплектующих, тестирование швейных машин, из выбранной партии и соберем данные по каждому фактору. Данные запишем в заранее подготовленный контрольный лист.

 Таблица 1. Контрольный лист регистрации данных

Факторы	Отметка об обнаружении	Итого, шт.	Примечание
Некомплектность	+++++++	7
Повреждения корпуса	+++++++++++++++	15
Заводской брак	++	2
Прочие	++++	4
Всего		28

5)    Подсчитаем и систематизируем полученные данные в таблице в программе Excel.

В первой графе укажем изучаемые факторы, во второй – полученные данные (число швейных машин из исследуемой партии, у которых был обнаружен данный фактор), в третьей - укажем долю каждого фактора в общем результате в % (процентное соотношение).

Затем расположим данные в таблице в порядке убывания значений графы «Доля каждого фактора в общем результате, %». Факторы «Прочие» расположим в самом конце, независимо от полученных данных.

После в  четвертой графе укажем суммарное влияние каждого фактора и всех предыдущих (для самого первого фактора – это он сам, для всех остальных – он сам плюс сумма всех предыдущих). Все, таблица готова.

Таблица 2 Данные для построения диаграммы Парето

Факторы	Число случаев обнаружения факторов	Доля  каждого фактора в общем результате, %	Накопленная сумма долей
a	b	с	d
Повреждения корпуса	15	54%	54%
Некомплектность	7	25%	76%
Заводской брак	2	7%	86%
Прочие	4	14%	100%
Всего	28	100%

6)   Используя исходные данные таблицы 2, построим столбчатую диаграмму. Я предпочитаю 

делать это в программе Excel (см. рисунок ниже).

Рис.1 Диаграмма Парето "Выявление проблем качества"

7) Проанализируем полученные результаты и определим дальнейшие действия по  устранению проблем.

На диаграмме отчетливо видно, что почти 80% проблем с качеством приходится на такие факторы как «Повреждения корпуса» и «Некомплектность», и лишь чуть более 20% - на «Заводской брак» и «Прочие». Причем, самая большая доля у фактора «Повреждение корпуса» (54%).

Соответственно, сконцентрировав, в первую очередь, усилия на устранении таких факторов как «Повреждения корпуса» и «Некомплектность», можно уже в скором времени в значительной степени решить проблему с качеством поставляемых швейных машин данного производителя.

В нашем случае на  группу «Прочие» приходится 14%. Это не так много, что свидетельствует о том, что мы правильно выделили отдельные факторы для изучения. Тем не менее, 14% - это не так мало. Для проведения дальнейших улучшений рекомендуется выделить некоторые факторы из этой группы в отдельный подвид для изучения.

Необязательно пытаться решить все проблемы сразу. Тем не менее,  если, например, фактор «Заводской брак», доля которого в общем результате составила лишь 7%, можно легко устранить, без больших материальных затрат, то необходимо его устранить как можно скорее.

Для устранения проблем и предотвращения появления их в будущем  нам необходимо определить все возможные причины этих проблем. Для этого лучше применить метод "Построение Диаграммы Парето по причинам". 

При определении значимости факторов и  приоритетных действий вероятны ошибки.  Чтобы уменьшить вероятность  таких ошибок, рекомендуется учитывать не только частоту обнаружений того или иного фактора, но и значение последствий этих факторов для компании, например, размер финансовых потерь.

Например,

Финансовые потери компании от получения 2-х  швейных машин с заводским браком в некоторых случаях могут быть более существенными, чем от получения 15-ти машин с незначительными повреждениями корпуса. Поврежденные корпусы можно заменить новыми на месте. А для устранения заводского брака может потребоваться возврат швейной машины производителю в  Европу и повторная доставка, что приведет к дополнительным финансовым и временным потерям и, возможно,  потере клиента.

Хорошей практикой является установление веса каждого вида факторов (например, 3-высокий, 2—средний, 1-низкий). Чтобы определить долю фактора в общем результате, необходимо сначала определить значение каждого фактора для организации (число обнаружений данного фактора умножить на числовое значение его веса), затем полученное число разделить на сумму значений всех факторов и преобразовать в %. Такой подход может существенно изменить результаты.

Например, 

Представим, как выглядели бы Диаграмма Парето и таблица исходных данных с учетом веса каждого фактора:

в третьей графе указать долю каждого фактора в общем результате, выраженную в % (значение во втором столбце разделить на сумму значений второго столбца, преобразовать в %); 

Таблица 3 Данные для построения диаграммы Парето (вариант 2)

Факторы	Число случаев обнаружения факторов	Вес факторов (3-высокий, 2 – средний, 1 – низкий)	Доля  каждого фактора в общем результате, %	Накопленная сумма долей
a	b	с	d	e
Повреждения корпуса	15	2	64%	64%
Некомплектность	7	1	15%	79%
Заводской брак	2	3	13%	91%
Прочие	4	1	9%	100%
Всего	28		100%

Рис. 2 Диаграмма Парето "Выявление проблем качества" (2 вариант)

Как видно из этой диаграммы, общий результат сильно не изменился – большая доля (79%) проблем также связана с такими факторами как «Повреждение корпуса» и «Некомплектность», а 21% - «Заводской брак» и «Прочие». Однако изменилась доля каждого фактора в отдельности в общем результате. Увеличилась доля  таких факторов как «Повреждения корпуса» и Заводской брак». У фактора «Некомплектность» и группы «Прочие»  персональная доля уменьшилась. Теперь доля факторов «Некомплектность» и «Заводской брак», практически, одинакова. Еще более очевидна основная проблема качества поставленных швейных машин – «Повреждение корпуса».

8) После внедрения намеченных действий по устранению проблем  вновь применим метод "Построение Диаграммы Парето"(уже с учетом изменившихся условий), чтобы проверить эффективность предпринятых действий.

Если Вам понравилась статья, подписывайтесь, читайте другие статьи на моем блоге. Если у Вас есть вопросы по применению метода "Построение Диаграммы Парето", по различным вопросам систем менеджмента , пишите, я с удовольствием отвечу. Рекомендую также посмотреть видео "Построение диаграммы Парето по выявлению главных проблем"